SCI Библиотека

Работа посвящена разработке программного комплекса для реализации промышленной технологии селективного лазерного сплавления. Разработанный программный комплекс позволяет решать задачи организации эффективного производственного цикла исследования и изготовления технически сложных изделий аэрокосмической, медицинской и машиностроительной отраслей промышленности, производство которых требует высокого уровня технической оснащённости производства, больших расходов, высокой точности изготовления. В работе представлена краткая характеристика и общий алгоритм работы нескольких программных модулей, входящих в состав программного обеспечения установки селективного лазерного сплавления МЛ6. Продемонстрированы практические результаты их применения.

В настоящей обзорной статье рассмотрен вопрос взаимосвязи стандартизации и инновационной деятельности на примере разработки проектов национальных стандартов с требованиями к одному из инновационных продуктов - аппаратуре потребителя глобальных навигационных спутниковых систем, предназначенных для использования в полярных регионах. Новые стандарты не только устанавливают общие характеристики объектов стандартизации, но и ориентируют разработчиков на заведомое уменьшение рисков, обусловленных отрицательным влиянием на указанную аппаратуру внешних воздействующих факторов, характерных для экстремальных физико-географических условий Арктики и Антарктики. Оснащение подвижных объектови стационарных пунктов такой аппаратурой позволит поднять на должную высоту уровень развития информационно-коммуникационной инфраструктуры и ее потребительской составляющей, успешно решать целевые задачи, поставленные в «Стратегии развития Арктической зоны Российской Федерации и обеспечения национальной безопасности на период до 2035 г.».

В настоящей работе проведено математическое моделирование процесса резания параллельными ножами. Выявлено, что важно учитывать при проектировании процесса резания влияние сил резания на механические свойства металла разрезаемой полосы, форму и размеры режущих инструментов, а также условия процесса, что позволяет производить более точные расчеты для определения оптимальных параметров резания и подбора режущих инструментов с целью повышения производительности и качества процесса резания. Результаты работы позволили снизить расхождение расчетных и экспериментальных значений усилий резания на 30% по сравнению с серией экспериментов, использующих методику Королева А. А. В работе представлены экспериментальные данные по определению коэффициента надреза. Предложенный способ определения коэффициента надреза металлов является одним из методов исследования резания металлов. Он основан на использовании наклонных ножей при резке клиновых листовых образцов. Этот метод позволяет получить данные о геометрических параметрах зоны резания и повышает точность расчета усилий резания наклонными ножами. Точность определения коэффициента надреза является важным фактором в механике резания. Это позволяет рассчитать необходимые параметры режима резания для максимальной эффективности и минимальных потерь материала и времени. Кроме того, использование наклонных ножей при резке клиновых листовых образцов может быть полезным при тестировании новых материалов или при разработке новых инструментов для резания металлов.

В статье приводится алгоритм проектирования каркаса станка с числовым программным управлением в системе автоматизированного проектирования, с учетом габаритов каждой отдельной детали. Рассмотрены основные отличия между системами автоматизированного проектирования, выбраны комплектующие для станка c числовым программным управлением и получены необходимое количество и размер конструкционных элементов для сборки каркаса станка.

Для автоматического контроля износа сопла FDM 3D-принтеров во время печати предложено устройство, способное контрактным образом измерять фактический диаметр сопла в диапазоне от 0,2 до 1,2 мм.